Casi studio manifattura additiva - Prototal

Made by Aliens – Stampa 3D con PA11

Apr 11, 2024 | Casi studio, PA 11

Caso studio – Stampa 3D con PA11

BASF Forward AM + JNORIG + Prosilas

“Vorrei che sembrassero realizzati da alieni”, dice Javier Giron, direttore creativo di JNORIG.

Esplorare il Futurismo e la Sostenibilità nella Moda

Nel cuore di Barcellona, dove la diversità incontra l’innovazione, il marchio di moda d’avanguardia JNORIG cresce e si sviluppa.

Guidata dal visionario direttore creativo, Javier Giron, JNORIG sfida le convenzioni, abbracciando un’estetica futuristica che celebra l’individualità e l’espressione di sé.

In cerca di dare vita a design extraterrestri, JNORIG si è lanciata in un viaggio che ha portato a una straordinaria collaborazione con Prosilas e BASF Forward AM, risultando nella creazione di pezzi veramente notevoli che sembrano “realizzati da alieni”.

Anello Doppio di Jnorig stampato 3D, materiale PA11

Sfida: Unire Moda, Sostenibilità e Innovazione con la stampa 3D

La moda, per sua natura, è un regno di continua esplorazione e reinvenzione.

È uno spazio in cui nuove idee si fondono con tecnologie all’avanguardia e pratiche sostenibili. Condivide un DNA con l’industria della stampa 3D.

Quando JNORIG ha espresso il desiderio di design che sfidassero le convenzioni e incarnassero la sostenibilità, Prosilas e BASF hanno accettato con entusiasmo la sfida.

Il compito era quello di produrre gioielli con forme non convenzionali utilizzando materiali sostenibili, mantenendo allo stesso tempo un livello impeccabile di finitura superficiale simile a creazioni di un altro mondo.

Questa sfida si allineava perfettamente con l’impegno di Prosilas e BASF nel spingere i confini della tecnologia di stampa 3D e della produzione sostenibile.

Il settore fashion sfrutta appieno la stampa 3D

Soluzione: Ultrasint® PA11 stampato in 3D

Prosilas, in collaborazione con BASF Forward AM, ha introdotto Ultrasint® PA11 nei loro sistemi di sinterizzazione laser selettiva (SLS).

Ultrasint®PA11, realizzato con olio di semi di ricino, rappresenta un’alternativa bio-based ai materiali tradizionali come il PA12.

La sua eccezionale resistenza, alta allungamento alla rottura ed elasticità lo rendono una scelta ideale per creare parti resistenti agli urti e resilienti.

È importante notare che la biocompatibilità di Ultrasint PA11 e la sicurezza per il contatto umano lo rendono adatto a una vasta gamma di applicazioni, tra cui dispositivi medici e settori sensibili.

Inoltre, l’impegno di BASF per la sostenibilità si estende oltre l’innovazione dei materiali; collaborano strettamente con le comunità agricole di ricino in India per migliorare la produttività e ridurre l’impatto ambientale.

PA11 Materiale di stampa 3D SLS

Scopri il materiale

“La collaborazione con Prosilas sul progetto “MADE BY ALIENS” ha sottolineato il nostro impegno per la sostenibilità e l’innovazione. Utilizzando il nostro Ultrasint® PA11 ecologico, hanno spinto i confini della stampa 3D per dare vita alle visioni futuristiche di JNORIG. Questa collaborazione esemplifica il potere trasformativo dell’unione di tecnologia all’avanguardia con ambizione creativa, abbattendo i confini della produzione nel settore della moda e non solo” come afferma Marco Cristofori.

La stampa 3D consente forme complesse -materiale PA11

Accessori futuristici stampati in 3D per Jnorig

“Nel mondo del fashion, l’innovazione è il motore che spinge la creatività dei designer oltre ogni limite con una passione che lo contraddistingue. Per noi, questo mercato è una continua sorgente di ispirazione e di avanzamento dei processi, alla ricerca di nuovi materiali e finiture. Collaborare con JNORIG è stata un’esperienza incredibilmente stimolante: il loro mindset innovativo si fonde perfettamente con le mutevoli esigenze di un mercato che evolve costantemente, creando un ponte tra il mondo fisico e digitale. È stato un privilegio essere la connessione tra la visione dei designer e la concretizzazione del prodotto, trasformando idee in realtà con entusiasmo e dedizione” ci racconta Vanna Menco, CEO di Prosilas

Anello in 3D, materiale PA11

Processo di Collaborazione: Dal Concetto alla Passerella

La collaborazione tra Prosilas, BASF e JNORIG è stata caratterizzata da innovazione, efficienza e creatività.

In appena un mese dalla richiesta iniziale, i team hanno trasformato i design visionari di JNORIG in una realtà tangibile.

Utilizzando tecnologia di stampa 3D all’avanguardia e materiali avanzati, hanno prodotto gioielli che hanno superato i confini convenzionali.

I design, caratterizzati da silhouette fluide ed estetica extraterrestre, hanno catturato l’essenza della visione futuristica di JNORIG.

Prosilas Stampa 3D Prototal PA11 Gioielli

Accessori stampati in 3D, materiale PA11

Plasmare un Futuro Sostenibile

La conclusione di questo sforzo collaborativo è stata presentata alla sfilata di moda di Barcellona il 10 aprile 2024.

I gioielli, realizzati con Ultrasint® PA11, hanno non solo affascinato il pubblico con i loro design sorprendenti, ma hanno anche evidenziato il potenziale dei materiali sostenibili e delle tecniche di produzione avanzate nell’industria della moda.

L’impegno di JNORIG per la sostenibilità e l’innovazione si estende oltre le singole creazioni; rappresenta un movimento più ampio verso un ecosistema della moda più responsabile e inclusivo.

Attraverso la fusione di creatività, tecnologia e sostenibilità, JNORIG, Prosilas e BASF stanno aprendo una nuova era nella moda, una che è sia visionaria che attenta.

In un mondo dove i confini tra immaginazione e realtà si confondono, le collaborazioni come queste sono una testimonianza del potere trasformativo della creatività e dell’innovazione.

Mentre ci avventuriamo sempre più nel futuro, guidati dallo spirito di esplorazione e sostenibilità, le possibilità sono infinite quanto lo sono i cosmi stessi.

Orecchini stampati in 3D in PA11

Javier Giron, designer JNORIG

FOCUS

JNORIG

JNORIG è un marchio dedicato alla diversità e alla rottura delle norme sociali, che celebra l’individualità indipendentemente dall’origine, dalla religione o dal genere.

Con design ispirati all’architettura e silhouette gender-fluid, mescolano elementi culturali e concetti opposti per una visione artistica unica.

I capi innovativi di Javier Giron combinano precisione, comfort e sostenibilità, incarnando un’estetica futuristica. Realizzati su misura per diversi tipi di corpo, i design di JNORIG promuovono fiducia e espressione di sé, invitando chi li indossa in un universo di rottura e mistero

BASF Forward AM

BASF Forward AM offre soluzioni di stampa 3D lungo l’intera catena del valore della manifattura additiva: dalla consulenza e sviluppo, passando per la progettazione personalizzata, la simulazione digitale e la stampa di prototipi, fino alla finitura e ai test esaustivi dei componenti – Forward AM fornisce esattamente ciò di cui la tua azienda ha bisogno. Qualunque sia il materiale necessario per il tuo progetto specifico, Forward AM ti offre la più vasta selezione al mondo di materiali e soluzioni di servizio per la stampa 3D.

Prosilas

Fondata nel 2003 e parte del Gruppo Prototal dal 2022, Prosilas si distingue come un avanzato fornitore di servizi che integra varie tecnologie, dalla stampa 3D allo stampaggio al silicone e alla stampaggio ad iniezione.

Con un forte orientamento al cliente e una comprovata esperienza, Prosilas è un partner affidabile, veloce e sostenibile per l’industria. L’azienda è un punto di riferimento per la produzione in serie, con una visione a lungo termine e l’impegno a completare il ciclo produttivo soddisfacendo ogni fase. Prosilas offre la propria esperienza nei processi industriali e nei materiali polimerici per rispondere alle nuove esigenze di mercato.

Prosilas promuove la ricerca di innovazione su prodotti e soluzioni, con l’obiettivo di ridurre gli sprechi e intensificare la ricerca in modo efficiente e sostenibile.

Dall’idea al prototipo in 4 mesi, Bimota taglia tempi e costi per le sue moto con la stampa 3D di Prosilas

Gen 9, 2024 | Blog Prosilas, Casi studio

Bimota + Prosilas Caso studio

Grazie all’additive manufacturing di Prosilas, la casa riminese sviluppa nuovi modelli ad alte prestazioni nell’arco di pochi mesi. Si tagliano così tempi e costi, con risultati di assoluta eccellenza, su strada e su pista.

Bimota è la storica casa costruttrice di motociclette, fondata a Rimini nel 1973. Nel corso degli anni l’azienda ha vissuto diversi cambiamenti ed evoluzioni, fino alla rinascita grazie all’acquisizione da parte di Kawasaki Heavy Industries: nel 2019 del 49,9%, salito al 100% all’inizio del 2023. Così, Bimota può adesso contare sulla fornitura di tecnologia di Kawasaki, motori inclusi, e sulla relativa rete di vendita.

“Abbiamo cominciato la progettazione della nuova Tesi H2 sin da subito: carrozzeria in carbonio e motore sovralimentato super performante, con le prestazioni più elevate della categoria grazie ai 230 cavalli nella versione Euro 4 e 200 per la Euro 5”, conferma Pierluigi Marconi, direttore tecnico Bimota: “Però, ci siamo ben presto scontrati con un ostacolo imprevisto da molti – il Covid e quindi la necessità di lavorare da casa. È stata in realtà l’occasione per cambiare approccio e progettare interamente la moto in 3D, aprendoci così a una serie di interessanti possibilità”.

Pierluigi Marconi , Direttore Tecnico Bimota. Tesi H2 e KB4

In officina Bimota il prototipo della Tesi H2

Da 12 a 4 mesi per il prototipo

Disporre del modello 3D di ogni parte della motocicletta è indubbiamente vantaggioso, perché consente di eseguire alcuni test virtuali e valutare “a schermo” l’effettiva correttezza di determinate decisioni prese dal progettista.

Però, “arriva comunque il momento in cui devi toccare con mano i pezzi, assemblarli e capire come si comportano, per stabilire se le scelte fatte sono corrette”, aggiunge Marconi: “In passato era necessario realizzare manualmente dei prototipi in Clay, dai quali costruire stampi rapidi per vetroresina. Un processo costoso e laborioso, i cui risultati non sempre erano precisissimi.

Ora invece, disponendo dei file 3D, abbiamo la possibilità di farli stampare tramite prototipazione rapida in appositi service: è così che abbiamo conosciuto Prosilas”.

Dall’idea ai primi mockup da esposizione si riescono così a ridurre le tempistiche da circa 12 a 4 mesi, con evidente riduzione anche dei relativi costi. Una volta accertata la bontà del progetto, si passa alla realizzazione delle attrezzature. Continua Marconi: “Lo sviluppo procede molto velocemente, la messa a punto dei componenti richiede qualche settimana e dal file si ottiene un prototipo stampato in 3D nel giro di un paio di giorni.

Controlliamo se le geometrie e le modifiche sono corrette o se è necessario intervenire di ancora. In questo caso, è sufficiente rimandare il file a Prosilas per ottenere il nuovo pezzo stampato da testare. In genere con un paio di passaggi otteniamo il risultato migliore possibile. In precedenza era necessaria la messa a punto degli stampi, un’attività molto costosa: nel migliore dei casi richiedeva qualche modifica, talvolta persino il suo rifacimento”.

Staff Bimota con il prototipo della Tesi H2

Test in pista con la Tesi H2

Con Prosilas la stampa 3D funziona anche su pista

Per una casa come Bimota è il risultato nella prova in pista: “Quando prenoti una giornata di test e organizzi la trasferta di alcuni ingegneri dal Giappone”, spiega Marconi, “non puoi mancare la consegna di un componente. Una giornata di test può costarci decine di migliaia di euro e oggi nessuno è disposto a sperperare un simile investimento”.

Quindi, è necessario trovare un partner in grado di realizzare anche i particolari più complessi, che difficilmente possono essere sviluppati solo sulla base di una simulazione fluidodinamica. Le molteplici variabili in gioco, come la temperatura dell’aria o la direzione dei flussi in entrata, rendono più pratico progettare un file 3D di buona qualità da utilizzare per prove pratiche su strada.

Ed è qui che la prototipazione rapida di Prosilas si dimostra affidabile e utile. “Una volta progettate alcune parti di carrozzeria e dei condotti, in un giorno abbiamo ottenuto i pezzi stampati e li abbiamo testati”, spiega Marconi: “L’uso di Nylon caricato con fibra di vetro ( PA12 GF) è ideale in termini di resistenza meccanica e alle alte temperature. Alcune parti sono infatti molto vicine all’impianto di scarico o ai radiatori e devono resistere a lungo, per offrirci i dati utili per comprendere se siamo sulla giusta strada. Inoltre è un materiale che non si deforma, caratteristica molto utile quando viene usato per l’accoppiamento di parti di carrozzeria”.

Tesi H2 ha dato il via a un percorso totalmente votato al 3D per Bimota. Con la KB4, dall’accattivante aspetto Vintage Inspired, l’additive manufacturing di Prosilas ha permesso ad esempio di realizzare un complesso sistema canalizzatore per l’aria. TERA, ultima nata del costruttore di Rimini, si è distinta in occasione della scorsa edizione di EICMA – Milano grazie a due kit esclusivi, che presto verranno aggiornati con ulteriori appendici aerodinamiche.

Vista frontale della Tesi H2 e della KB4

Scopri il PA12 GF

Bimota Tera

Il rispetto dei tempi stabiliti

Per Bimota l’approccio con la stampa 3D non era stato subito positivo. “Avevamo lavorato con fornitori che ci mandavano componenti deformati, fuori tolleranza, alcuni addirittura scollati”, ammette Pierluigi Marconi: “così i vantaggi della prototipazione rapida erano vanificati, perché se devi intervenire su un pezzo e questo nei test non risponde come ti aspetti, non puoi sapere se la colpa è del progetto, del materiale o della stampa. Anche per questo, secondo me, il fattore costo è secondario: spendere il 10% in meno, ma avere particolari che non rispecchiano le nostre aspettative, significa buttare soldi. Lo stesso vale per le tempistiche di consegna: se non posso fare affidamento su un fornitore, significa che è quello sbagliato. Quando abbiamo incontrato il personale di Prosilas, invece, abbiamo constatato sin da subito una grande attenzione nei confronti delle nostre esigenze e delle criticità del nostro lavoro”.

Un altro dettaglio critico è legato alle tempistiche: se da un lato la prototipazione consente di ridurre i tempi di sviluppo, dall’altro impone che la catena di fornitura sia assolutamente affidabile. Un’altra sfida che Bimota e Prosilas hanno vinto insieme. “Prosilas è tra i fornitori più precisi e puntuali che abbiamo mai avuto”, conclude Marconi: “Forniamo loro il file e otteniamo una tempistica di consegna che per noi è cruciale, poiché su quella impostiamo le successive attività”.

Render 3d della Bimota KB4

Pierluigi Marconi e lo staff Bimota in officina

Un futuro ricco di sfide per Bimota

Oggi che Bimota progetta in 3D i nuovi modelli e sfrutta la tecnologia additiva di Prosilas, tempi e costi del processo hanno subito un netto taglio. L’azienda resta alla costante ricerca di nuove idee e soluzioni per fare ulteriori passi in avanti sotto ogni aspetto: dalle prestazioni delle proprie moto al taglio dei budget di sviluppo, sempre con un occhio alle tempistiche complessive.

La consulenza degli esperti di Prosilas può rivelarsi ancora una volta l’arma vincente per raggiungere i risultati voluti e consolidare il successo di Bimota sul mercato.

Lube Volley e Prosilas uniti per vincere, con il supporto della stampa 3D

Lug 7, 2023 | Blog Prosilas, Casi studio, TPU - Materiale SLS

Lube Volley + Prosilas Case History

Ciò che accomuna Prosilas e Lube Volley non è solo la città di appartenenza, Civitanova Marche, ma anche la voglia di vincere, punto su punto: un comune istinto di eccellere che per la titolata squadra marchigiana si traduce in trofei e scudetti, mentre per Prosilas significa trovare soluzioni sempre all’avanguardia per supportare lo sviluppo di un mercato industriale sempre più esigente. La collaborazione tra le due società è stata siglata di recente da un contratto di sponsorship che lega il nome di Prosilas alla divisa del team di volley; oltre a questo, c’è una solida attività congiunta che lega i risultati sportivi all’uso dell’additive manufacturing.

Guarda il video

Lube Volley, il Club supportato da Prosilas è il più vincente del XXI secolo

Campione d’Italia 2022, Lube Volley è un team blasonato, che vanta nel suo palmarès di vittorie un titolo mondiale per Club, sette scudetti (gli ultimi tre conquistati consecutivamente), due Champions League, sette Coppe Italia e quattro Supercoppe Italiane, tre Coppe Cev e una Challenge Cup. La squadra esprime un livello tecnico di gioco molto elevato, in grado di competere sempre al top: e quando si gioca ad alti livelli anche i dettagli possono fare la differenza.

Lube Volley, la squadra

Una collaborazione concreta, grazie alla stampa 3D

Quando due grandi campioni del club – Enrico Diamantini, centrale, ed Ivan Zaytsev, nel ruolo di opposto – hanno espresso l’esigenza di nuovi dispositivi di protezione per le mani utilizzabili in fase di gioco, il rapporto tra Lube Volley e Prosilas è diventato qualcosa di più concreto di una mera sponsorizzazione. Prosilas ha da subito messo il proprio know-how in fatto di stampa 3D al servizio della società sportiva, per cercare una soluzione innovativa, personalizzata e su misura per entrambi i giocatori.

“Abbiamo colto l’occasione per avvicinarci ancora di più al mondo della medicina e dello sport, cercando di sviluppare un’applicazione davvero utile e professionale”, afferma Vanna Menco, CEO Prosilas.

Per Diamantini era necessario trovare un’alternativa al tutore temporaneo fino a quel momento indossato come sostegno all’articolazione del mignolo destro che aveva subito un trauma, mentre a Zaytsev serviva la sostituzione del tape medico utilizzato abitualmente per avvolgere e irrigidire le dita della mano destra durante le fasi di gioco a maggior impatto.

Ivan Zaytsev _ Enrico Diamantini _ lube Volley_ prosilas

Ivan Zaytsev ed Enrico Diamantini

“Il grosso limite delle soluzioni fino a quel momento impiegate era dato principalmente dai materiali, non tecnicamente performanti, e dalla mancanza di riusabilità e di personalizzazione che determinava un feeling di gioco non ottimale. Tutto ciò è parso sicuramente migliorabile con la produzione di dispositivi su misura e riutilizzabili, che solo la stampa 3D oggi può realizzare con rapidità e precisione assolute”, conclude Menco.

Per Diamantini il vecchio tutore era rigido, ingombrante e quindi fastidioso: le sensazioni negative nel tocco di palla portavano l’atleta a utilizzarlo sporadicamente e per il minimo tempo necessario.

Anche Zaytsev cercava un’alternativa su misura, riutilizzabile e dotata di maggior sensibilità rispetto al vecchio tape medico.

Uno sviluppo prodotto rapido ed efficace

La prima fase del lavoro si è concentrata sull’acquisizione del modello 3D dai calchi in gesso delle mani di Diamantini e Zaytsev, mediante l’utilizzo dello scanner 3D Gom Atos 5. È seguita la fase progettuale che, insieme al reverse engineering delle superfici, ha permesso la modellazione di un design perfettamente su misura, in grado di proteggere e bloccare l’articolazione infortunata, in un caso, e di dare sostegno in pieno comfort, nell’altro. I dispositivi sono stati testati in campo e, grazie ai feedback degli atleti, è stato possibile perfezionarli progressivamente, fino al miglior risultato ottenibile.

“La rapidità di risposta della tecnologia additiva è davvero sorprendente: il primo contatto con i giocatori è avvenuto a ottobre 2022 e, già dopo 5 step migliorativi, siamo arrivati in tempi brevissimi alla versione definitiva dei dispositivi per entrambi i giocatori”, afferma la CEO di Prosilas.

Scansione 3D della mano destra di Ivan Zaystsev

Progettazione 3D attraverso il reverse engineering dei dispositivi di protezione

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Dispositivi di protezione in TPU in prova sul calco della mano destra di Ivan Zaystsev

Il TPU: una scelta strategica

Per ottenere questi dispositivi personalizzati ed estremamente confortevoli Prosilas ha scelto il TPU Ultrasint 88a di BASF, per le caratteristiche di flessibilità e resistenza meccanica agli urti.

Il poliuretano termoplastico è un polimero elastico, un materiale versatile e resiliente: resiste agli urti, alle abrasioni, agli strappi e agli agenti chimici e atmosferici, inoltre mostra impermeabilità all’acqua e ai gas.

Per le caratteristiche fisiche, l’ampia gamma di durezze e la flessibilità mostrata in assenza di plastificanti il TPU viene considerato come il punto di contatto tra gomma e plastica.

Per un primo test con Diamantini si è scelto di realizzare in TPU tre diversi modelli con differenti spessori – 1, 1.5 e 2 mm – con tecnologia SLS (Selective Laser Sintering). Il TPU consente infatti variazioni anche minime di spessore e, quindi, di flessibilità dell’oggetto.

Per Zaytsev è stato prodotto un primo set di dispositivi con lo spessore continuo di 2mm per consentire maggiore rigidità; inoltre, per consentirgli di inserire meglio i dispositivi, è stato apportato un taglio laterale

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Scansione 3D del calco delle dita della mano destra di Enrico Diamantini

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Dispositivi di protezione in TPU per Enrico Diamantini in tre spessori diversi: 1, 1.5 e 2 mm

La fase dei test e risultati

“I risultati raggiunti con l’impiego della tecnologia additiva”, afferma Vanna Menco, “sono sicuramente positivi e lo testimoniano anche gli esiti di alcuni test di resistenza effettuati sul materiale dal nostro fornitore BASF 3D Printing Solutions.”

La fase dei test è sempre molto delicata: insieme a BASF si è cercato di replicare una partita di pallavolo in laboratorio, valutando la resistenza chimica del materiale, la resistenza sul breve e lungo periodo e, infine, la stabilità del colore.

Il test di resistenza, a stretto contatto con il sudore sintetico, ha permesso di verificare la stabilità meccanica del materiale rispettivamente dopo 30 minuti, dopo 7 giorni e dopo 14 giorni.

Le parti sono state testate dopo tali periodi, sia per la resistenza alla trazione, sia per allungamento a rottura. Successivamente è stato effettuato un test d’impatto improvviso per simulare la schiacciata: nessun cambiamento significativo è stato osservato.

La misurazione del colore, che è servita a determinarne la stabilità nel tempo, ha confermato che non ci sono fenomeni di ingiallimento, né mutamenti degni di nota dopo 14 giorni.

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Dispositivi di protezione in TPU per Enrico Diamantini in tre spessori diversi: 1, 1.5 e 2 mm

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Grafico del test di impatto improvviso

È possibile dedurre quindi una durabilità e una resistenza delle parti notevoli. Nessun degrado significativo è stato osservato, a garanzia della totale longevità del prodotto anche sotto ripetuti stress e in condizioni chimiche particolari. Oltre ai riscontri scientifici, sono stati i feedback entusiastici degli atleti a confermare i risultati dei nuovi dispositivi personalizzati con la stampa 3D nel netto miglioramento di giocabilità e feeling di gioco.

“Consiglio a tutti i sistemi di protezione realizzati da Prosilas. Essendo realizzati su misura, danno il massimo comfort in ogni gesto tecnico. È come non averli!”

ci ha raccontato Enrico Diamantini, che ha usato il dispositivo per il recupero di una lussazione, togliendolo poi una volta guarito e una volta terminato il periodo di guarigione.

Continua a utilizzare i dispositivi personalizzati sulle sue mani invece Ivan Zaytsev, che racconta:

“Grazie a Prosilas mi sono immediatamente trovato a mio agio con il colpo sulla palla, i quattro tutori sono risultati sin da subito comodi, efficienti e soprattutto eco-friendly vista la quantità di tape che mi permettono di risparmiare!”.

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Enrico Diamantini _ lube Volley_ prosilas

L’incremento delle performance rispetto a una soluzione manuale, la stabilità del feeling di gioco, la durabilità del materiale e la customizzazione totale portano dunque a un incremento del comfort generale percepito dall’atleta durante la gara e di conseguenza al miglioramento della performance di gioco.

Il mondo della personalizzazione per campioni di fascia ultra-competitiva è ormai un trend imprescindibile e le soluzioni fornite dall’additive si spingono oltre, garantendo forme e caratteristiche specifiche per ogni atleta.

La collaborazione con BASF 3D Printing Solutions

BASF 3D Printing Solutions è la società di BASF New Business GmbH che, con il marchio Forward AM, si occupa di materiali avanzati, soluzioni di sistema, componenti e servizi nel campo della stampa 3D. Grazie a una struttura snella e a una mentalità agile, paragonabili a quelle di una startup, BASF 3D Printing Solutions è in grado di rispondere alle esigenze di un variegato panorama industriale, fornendo servizi innovativi e su misura. Collaborando strettamente con altri dipartimenti di BASF e con istituti di ricerca, università, startup e partner industriali, la società soddisfa clienti di diverse categorie merceologiche, dall’automotive all’aerospace, fino ai beni di consumo.

Facile intuire, quindi, come per Prosilas la partnership con BASF 3D Printing Solutions abbia un’importanza strategica notevole, arricchita peraltro dalla stima reciproca fra le due aziende.

“Prosilas porta una vasta esperienza nella stampa dei nostri materiali TPU flessibili, garantendo la consegna costante di parti di qualità superiore”, spiega Tobias Haefele, Product Manager Powder Bed Fusion. “Apprezziamo molto la loro eccezionale creatività” continua, “e la loro attitudine a spingere i limiti del mercato della stampa 3D, aprendo la strada a nuove applicazioni, che si allineano con la nostra visione. Con le loro conoscenze specialistiche e la presenza consolidata in settori come quello della moda, hanno guadagnato la nostra fiducia come partner affidabile nel fornire costantemente prodotti eccezionali nel corso degli anni. In BASF 3DPS, siamo entusiasti di continuare il nostro viaggio con Prosilas, forgiando un futuro promettente per la produzione additiva“.

KTM sceglie la stampa 3D di Prosilas per correre nel vento

Mag 5, 2023 | Blog Prosilas, Casi studio, Pa603cf - Materiale SLS

Ktm + Prosilas Case History

La passione per la velocità incontra l’innovazione della stampa 3D

Sin dagli albori della stampa 3D uno dei settori che più ne ha percepito e recepito le potenzialità è senza ombra di dubbio quello di Racing e Motorsport. La richiesta di pezzi e componenti ad alte prestazioni meccaniche, ma in tirature limitate e tempi ristretti, rendono l’additive manufacturing la scelta ideale per chi produce auto e moto dalle prestazioni elevatissime.

Lo sa bene l’austriaca KTM, i cui reparti Aerodinamica e Factory Racing hanno ricercato e sviluppato con perseveranza soluzioni rivoluzionarie, non solo per la produzione di prototipi funzionali, ma anche per componenti di uso finale, da utilizzare sia in galleria del vento, sia in pista.

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Brad Binder e Jack Miller, piloti KTM, moto RC16 Red Bull KTM. MotoGP 2023

Un partner per la stampa 3D di elementi in Nylon caricato carbonio

Proprio nell’ottica di creare pezzi capaci di performance eccezionali, non solo meccaniche ma anche aerodinamiche, è nata la collaborazione fra KTM e Prosilas. In particolare, il ruolo di Prosilas è quello di affiancare il colosso austriaco come partner per la stampa 3D e la finitura di parti in Poliammide caricata con fibra di carbonio utilizzando tecnologia SLS. Una vera e propria produzione additiva in Nylon caricato carbonio che, grazie ai parametri di stampa studiati appositamente dai tecnici Prosilas per la stampante EOS P770, è stata proposta anche per pezzi di grande formato (camera da 680x370x540 mm). Prosilas è l’unica realtà nel panorama europeo a poter offrire questo genere di stampa 3D per oggetti e componenti di queste dimensioni in PA 603 CF (Nylon caricato carbonio.

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Appendice aerodinamica per la moto KTM RC16 MotoGP

Brad Binder, Red Bull KTM, MotoGP RC16 Circuit Ricardo Tormo

Dalle simulazioni alla galleria del vento: quali erano gli obiettivi di KTM (reparti Aerodinamica e Factory Racing) quando avete scelto Prosilas come partner?

“La volontà era quella di individuare e sviluppare materiali stampati in additivo che potessero subire una post lavorazione per portare la finitura superficiale ai livelli necessari per le nostre esigenze da punto di vista aerodinamico”, racconta Daniel Marshall Team Leader Aerodinamics di KTM.

“In particolare, avevamo la necessità di migliorare la correlazione tra le simulazioni e i test successivi, per poi arrivare possibilmente a produrre parti in grado di affrontare test in pista e persino eventi di gara. Grazie alle qualità della PA 603 CF e alle finiture superficiali offerte da Prosilas ora possiamo avere pezzi che rispondono in pieno alle nostre esigenze. Siamo stati in grado di migliorare decisamente la correlazione tra simulazione computazionale e test in galleria del vento”.

Un confronto costante all’insegna dell’ottimizzazione

Risultati ad altissimo tasso di innovazione, dunque, ottenuti attraverso una costante collaborazione tra KTM e Prosilas per unire competenze in ambito aerodinamico e ingegneristico a quelle legate all’additive manufacturing: “La scelta dei materiali e delle finiture superficiali e di post-processing è stata effettuata in costante in collaborazione con Prosilas”, spiega Daniel Marshall: “Grazie a questa partnership sono stati compiuti ulteriori passi avanti nell’ottimizzazione dei componenti in termini di peso, rigidità e riduzione degli scarti”.

Vanna Menco, CEO Prosilas, Noemi Rossi, Sales Manager Prosilas, Daniel Marshall Team Leader Aerodinamics KTm , Michele Paolinelli Sales Account Prosilas

Da destra a sinistra: Vanna Menco, CEO Prosilas; Noemi Rossi, Sales Manager Prosilas; Daniel Marshall Team Leader Aerodinamics KTM; Michele Paolinelli Sales Account Prosilas @ KTM Factory Racing

Cosa ha spinto KTM a scegliere la stampa 3D rispetto ai metodi tradizionali utilizzati in precedenza?

“Abbiamo deciso di puntare sulla stampa 3D per due motivi ben precisi: tempistiche ridotte e quantità minime”, conclude Daniel Marshall : “Abitualmente produciamo le parti di prova in pezzi unici, pertanto, i processi di produzione tradizionali non sono applicabili sia in termini di costi che di tempi di consegna”.

La tecnologia additiva infatti permette di avere in mano pezzi finiti in tempistiche di produzione davvero impensabili per qualsiasi altra tecnologia. Per esempio, nel giro di appena 4 giorni dall’ordine sono state stampate e rifinite otto appendici aerodinamiche per il codino della moto KTM RC16 MotoGP. Un risultato stupefacente, che non fa altro che ribadire il legame ormai inscindibile tra l’ambito racing e motorsport e la stampa 3D.

Una storia, quella tra Prosilas e la storica KTM, che conferma ancora una volta tutto l’impegno di Prosilas a essere un alleato vincente alla produzione industriale.

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Appendice aerodinamica per la moto KTM RC16 MotoGP

Press Release

Progetto Armotia – Caso Studio

Apr 8, 2023 | Blog Prosilas, Casi studio, finishing, PA 12 ALU- Materiale SLS

Armotia + Prosilas Case History

Prototipi di moto elettriche: il contributo della stampa 3d.

Prosilas ha svolto un ruolo chiave nella realizzazione del progetto di Armotia, una ditta con sede ad Osimo che si è dedicata alla progettazione e produzione di moto elettriche da cross ed enduro. Grazie alla collaborazione tra queste due aziende, è stato possibile creare prototipi innovativi e di alta qualità, che rappresentano una vera e propria rivoluzione nel mondo del motociclismo.

Armotia: il progetto

ARMOTIA presenta DUE X e DUE R, le prime due moto di serie elettriche con due ruote motrici a ripartizione elettronica della coppia.

Le nostre moto hanno caratteristiche di motricità eccezionali, che ti regaleranno sensazioni di guida incredibili per vivere ogni tipo di tracciato, on e off road, come non è mai stato possibile.

Le ARMOTIA, oltre a tutto questo, offrono di serie features e possibilità davvero intelligenti. Come lo smartphone integrato per fare video, controllare le prestazioni, salvare i dati della telemetria e condividere ogni tuo percorso. O come la possibilità di personalizzare le parti più accattivanti delle carene con la stampante 3D, per rendere ancora più “special” le moto più special che hai mai visto. Perché se è vero che due ruote muovono l’anima, con ARMOTIA scoprirai che due ruote motrici lo fanno decisamente meglio.

Dal sito di Armotia

Il contributo di Prosilas

Armotia ha puntato sulla tecnologia della stampa 3D per la produzione di parti e componenti per la realizzazione dei prototipi delle moto DUE R e DUE X. In questo contesto, Prosilas ha fornito un supporto prezioso grazie alla sua competenza in fatto di materiali e finiture per gli oggetti 3D.

Grazie alla consulenza fornita da Prosilas, Armotia ha potuto scegliere i materiali più adatti per la realizzazione dei suoi prototipi, garantendo un elevato livello di resistenza e finitura superficiale: PA12 ALU e poliammide caricata vetro (PA12 GF) per carene e scocche.

il PA12 caricato alluminio è un materiale molto resistente e che presenta una buona finitura superficiale, rendendolo ideale per la realizzazione di parti che richiedono una finitura di alta qualità. Inoltre, questo materiale può essere facilmente verniciato, permettendo di personalizzare ulteriormente i prototipi realizzati.

La poliammide caricata vetro, invece, è un materiale altamente resistente, che si presta perfettamente alla produzione di parti che richiedono una maggiore robustezza e anche a trattamenti CNC.

Grazie alla consulenza di Prosilas, Armotia ha potuto scegliere il materiale più adatto per ogni specifica applicazione.

Questa sinergia dimostra come la stampa 3D e la consulenza di aziende specializzate come Prosilas possano fare la differenza nella realizzazione di progetti innovativi e di alta qualità.

I trattamenti di post-processo: la verinicatura

Oltre alla consulenza sulla scelta ottimale dei materiali, offriamo consulenza su quale trattamento di post-process sia il più adatto per ottenere il miglior risultato possibile.

Il servizio post processo di verniciatura consente di ottenere parti in diverse colorazioni personalizzabili con una finitura superficiale simile a quella delle parti prodotte con lo stampaggio ad iniezione. Il nostro reparto finitura è in grado di ripodurre tutta la gamma di colori RAL e colorazioni speciali in base alle richieste del cliente.

La veniciatura, aspetto importante da considerare nella produzione di parti in 3d, conferisce un valore aggiunto in quanto consente di avere un prototipo esteticamente accattivante e vicinissimo al prodotto finale.

Grazie a tecnologie e materiali avanzati, i prototipi e le serie prodotte in Prosilas, potranno inoltre avere finiture opache, lucide e metallizzate o resitente ai raggiu UV o agli idrocarburi.

SPARE PARTS E RICAMBISTICA RINNOVATA: LA STAMPA 3D PER IL SETTORE IDROTERMOIDRAULICO.

Lug 5, 2022 | Blog Prosilas, Casi studio, PA 2200 - Materiale SLS

Le opportunità offerte dalla stampa 3D sono ormai molteplici e i continui sviluppi della tecnologia permettono oggi di rispondere in maniera puntuale anche alle esigenze di settori in precedenza ritenuti troppo specifici come quello della idraulica e idrotermoidraulica.

Una soluzione innovativa

In particolare l’innovativo connubio di scansione 3D industriale e stampa 3D con tencologia SLS offre una vastissima gamma di opportunità. Nello specifico per quanto riguarda l’ambito idrotermoidraulico la produzione di parti di implementazione e ricambio su elementi di arredo, rubinetteria, sanitari, impianti di climatizzazione e termoconvettori rappresenta una delle maggiori sfide e necessità.

Proprio qui l’additive manufacturing rappresenta dunque un’alternativa ottima, con numerosi vantaggi rispetto alle tecnologie più tradizionali, sia dal punto di vista delle performance estetiche e meccaniche garantite sulle parti prodotte, sia per la sua capacità di riprodurre componenti obsoleti o fuori produzione, intervenendo se necessario sull’ottimizzazione delle geometrie in modo rapido e funzionale .

Roberto Nasini Prosilas Stampare 3d per l'industria manifatturiera

la produzione Stampe tre d per produzioni e preserie Prosilas

Ricostruire parti di ricambio ormai fuori produzione o delle quali si è perso lo stampo non è mai stato così semplice e veloce!

Un processo che noi di Prosilas conosciamo bene e che attraverso l’utilizzo dei nostri scanner 3D e con l’applicazione del reverse engineering ci ha permesso di produrre un particolare modello di rompigetto idraulico per rubinetto e una doccetta customizzata sulla specifica richiesta del cliente.

Ottenuto il file 3D partendo dalla scansione del pezzo non più in produzione, la tecnologia SLS utilizzata nei nostri laboratori Prosilas permette come accaduto in questo caso di stampare in 3D elementi funzionali, offrendo inoltre la possibilità di lavorare anche su risultati di grandi dimensioni o in serie (camera di lavoro 680x380x540 mm), potendo scegliere tra una vasta gamma di materiali: PA12, PA12+Glass spheres, PA12 + Carbon fiber, PP (Polipropilene).

Un’opportunità, quella di rimettere sul mercato parti di ricambio fuori produzione ottenendone la ricostruzione tramite tecnologia additiva, che non solo permette di rispondere ad un’esigenza specifica senza cercare soluzioni di fortuna o abbozzate, ma che rende la produzione stessa molto più sostenibile e performante.

Magazzino on demand

Il caso della ricostruzione e stampa 3D del rompigetto per rubinetto e di un modello di doccetta custom dimostra quanto da un lato la stampa 3D permetta di avere una produzione in base alle necessità, grazie a un magazzino virtuale on demand senza il bisogno di gestire uno stoccaggio fisico e dall’altro offra l’opportunità di ripensare il componente in additivo, per ottenere un miglioramento delle prestazioni meccaniche.

Soluzioni additive innovative e personalizzate che noi di Prosilas proponiamo affiancando le aziende di tutti i settori, anche quelli universalmente riconosciuti come più esigenti proprio come il mondo dell’idrotermoidraulica.

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