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Prototal Talks: è online il futuro della stampa 3D

Prototal Talks: è online il futuro della stampa 3D

Prototal Talks

Prototal Industries è lieta di annunciare la nascita di Prototal Talks, una serie di webinar gratuiti dedicati al mondo della stampa 3D.

In un mondo in continua evoluzione, dove la tecnologia avanza a passi da gigante, è fondamentale rimanere aggiornati sulle ultime novità e tendenze.

Prototal Talks nasce proprio con questo obiettivo: fornire a tutti gli appassionati e professionisti del settore un’occasione unica per approfondire le proprie conoscenze e scoprire le ultime innovazioni nel campo della stampa 3D.

Il primo evento: Success stories in 3d printing/AM 

Il primo appuntamento di Prototal Talks è previsto il 13 marzo 2024 alle 10.30.

Il tema del webinar sarà Success stories in 3D printing / AM.

Markus Schrittwieser di 1zu1 sarà il relatore.

Per partecipare al webinar, è necessario registrarsi al seguente link: https://mailchi.mp/prosilas.com/mq7mds5j30

Non perdere questa occasione unica per rimanere aggiornato sul mondo della stampa 3D!

Iscriviti subito al primo evento di Prototal Talks!

 

Markus Schrittwieser

Markus Schrittwieser è responsabile della stampa 3D e della produzione additiva di 1zu1 Prototypen dal 2012.

Supervisiona l’implementazione dei processi di stampa 3D, gestisce i progetti di Additive Manufacturing e monitora la ricerca e lo sviluppo tecnologico.

Condivide le sue conoscenze in 1zu1onlinetalk e seminari (Austrian 3D-Printing Seminars, workshop presso FH Vorarlberg e ZHAW a Winterthur) per facilitare l’ingresso nel pensiero additivo.

Con oltre 11 anni di esperienza nello sviluppo di prodotti meccatronici, ha studiato meccatronica presso FH Vorarlberg e ha conseguito un master in ingegneria meccanica e vendite internazionali presso FH Konstanz.

 

Perché partecipare ai Prototal Talks?

I vantaggi di partecipare ai nostri webinar sono molteplici:

  • Apprendimento da esperti del settore: I nostri relatori saranno tra i migliori esperti di stampa 3D a livello nazionale e internazionale, pronti a condividere con voi le loro conoscenze e la loro esperienza.
  • Contenuti di alta qualità: I webinar saranno strutturati per fornire informazioni precise e aggiornate su un’ampia gamma di argomenti, dalla prototipazione rapida alla produzione di massa.
  • Interazione e networking: Potrete interagire direttamente con i relatori e con gli altri partecipanti, ponendo domande e condividendo le vostre esperienze.
  • Formazione gratuita: Tutti i webinar saranno completamente gratuiti e accessibili a tutti.
Certificazioni Aziendali: Il Cammino Verso l’Eccellenza e la Responsabilità

Certificazioni Aziendali: Il Cammino Verso l’Eccellenza e la Responsabilità

Prosilas: Standard Elevati di Qualità e Responsabilità Aziendale

Certificare la nostra azienda non è solo un atto formale, ma una dimostrazione tangibile del nostro impegno verso standard di alta qualità e responsabilità aziendale.

Certificazioni come ISO 9001 e ISO 14001 sono diventate fondamentali nel nostro approccio al lavoro quotidiano, definendo il  modo di operare e ispirando una cultura di miglioramento continuo.

La ISO 9001: Una Struttura Fondamentale per l’Eccellenza Operativa

La ISO 9001 è stata la prima certificazione ottenuta da Prosilas, la base su cui abbiamo costruito il nostro sistema di gestione della qualità.

Oltre a rispettare le regole, questa certificazione ci ha guidato nell’implementazione di procedure che standardizzano ogni aspetto del nostro flusso di lavoro.

Ogni membro del nostro team è coinvolto, addestrato a gestire il lavoro secondo rigide linee guida, garantendo una qualità costante e alimentando la nostra costante ricerca di miglioramento.

La ISO 14001: Impegno attivo per un futuro sostenibile

L’impegno verso un ambiente sano e sostenibile è incarnato dalla nostra certificazione ISO 14001.

Oltre al rispetto delle normative ambientali, ci sfidiamo a misurare e migliorare continuamente il nostro impatto ambientale. Dalla sicurezza al consumo, dalle emissioni al rumore, ogni aspetto viene attentamente valutato e migliorato.

Questa certificazione non è solo un requisito, ma una dimostrazione tangibile del nostro impegno verso un futuro più sostenibile, in linea con le aspettative dei nostri clienti attenti all’ambiente.

 

Prototal e l’ambiente

L’ottenimento di queste certificazioni è in linea con l’impengo del gruppo Prototal Industries nei confonti della sostenibilità ambientale.  

La nostra promessa entro il 2030 consiste nell’offrire soluzioni all’avanguardia, orientate al futuro, che generino impatti positivi su clienti, società e ambiente con l’obiettivo di stabilire uno standard industriale elevato.

Attraverso l’innovazione, perseguiremo l’obiettivo di integrarci completamente in una catena del valore circolare al 100%. Riteniamo che la sostenibilità non sia solo una responsabilità aziendale, ma un elemento cruciale per il successo a lungo termine della nostra attività.

 

Verso Nuovi Orizzonti: IATF e TISAX

Guardando al futuro, stiamo lavorando per ottenere le certificazioni IATF (International Automotive Task Force) e TISAX ( Trusted Information Security Assessment Exchange) entro il 2024, entrando così nel mondo delle normative globali dell’industria automobilistica.

Gli standard IATF rappresentano procedure e normative globali richieste dall’industria automobilistica alla propria supply chain.

Questo investimento non solo assicura la conformità come fornitori, ma potenzia l’intera organizzazione, trasferendo competenze avanzate.

L’addestramento rigoroso del personale e l’adeguamento delle strutture e dei locali di lavoro sono requisiti essenziali, portando a una trasformazione che va oltre l’automotive e spendibile anche altri settori industriali.

 

Oltre le Certificazioni, Verso un Futuro di Eccellenza

Ogni certificazione è una tappa essenziale nel nostro percorso aziendale. Certificare la nostra azienda non è solo apporre un sigillo su un documento, ma è la nostra promessa di costruire un’organizzazione eccellente, consapevole e orientata al miglioramento continuo.

Siamo pronti ad affrontare le sfide del mondo moderno con responsabilità, consapevolezza e la determinazione di perseguire l’eccellenza in ogni aspetto del nostro lavoro.

L’Innovazione nel Calcio: Studio e Realizzazione di Maschere Protettive con la stampa 3D

L’Innovazione nel Calcio: Studio e Realizzazione di Maschere Protettive con la stampa 3D

La stampa 3D nello sviluppo di dispositivi di protezione sportiva

Simone Gallozzi ne dimostra il potenziale nella sua Tesi Magistrale.

 

Sport e Stampa 3D

Il mondo dello sport ricerca costantemente soluzioni innovative per migliorare le prestazioni degli atleti, ridurre il rischio di lesioni e agevolare il recupero.

La stampa 3D, in particolare, sta emergendo come una tecnologia sempre più popolare, consentendo la produzione di dispositivi di protezione personalizzabili, come protesi, suole delle scarpe da corsa, elmetti e altri dispositivi di protezione – come ad esempio il nostro Caso Studio Lube Volley.

In particolare,la tesi magistrale di Simone Gallozzi dimostra la fattibilità e racconta il workflow di un’applicazione della stampa 3D in ambito calcistico.

Maschera protettiva di Simone Gallozzi in PA 603 CF

Stampa 3D nel mondo dello sport. Giocatori della Lube Volley

Il candidato, nella sua tesi dal titolo “ADDITIVE MANUFACTURING NEL MONDO DELLO SPORT – Analisi e realizzazione di maschere protettive facciali in ambito calcistico”, guidato dalla professoressa Eleonora Santecchia, ha condotto un’approfondita analisi sull’applicazione della stampa 3D nello sport.

Il suo obiettivo principale era esplorare la produzione di dispositivi di protezione tramite la stampa 3D, sia per la zona maxillofacciale che per altre parti del corpo degli atleti.

Caso Studio: Maschera Protettiva Maxillofacciale

Il cuore della tesi è rappresentato dal Caso Studio, in cui Gallozzi, studente dell’Università Politecnica delle Marche, ha collaborato con la nostra azienda per la realizzazione di una maschera protettiva maxillofacciale destinata a calciatori.

Materiale e tecnologia di stampa più adatti:

Il primo passo è stato quello di scegliere materiale e tecnologia di stampa più adatti per l’applicazione.
In questo caso, il materiale scelto è il PA603CF, un composito in PA2200 caricato con fibra di carbonio.

La sua capacità di offrire prestazioni di alto livello, unita alla sua resistenza alle sollecitazioni tipiche dell’ambiente calcistico, lo rende ideale per la realizzazione di dispositivi di protezione avanzati.

La tecnologia di stampa è l’ SLS (sinterizzazione laser selettiva), che consente di stampare parti in PA603CF di alta precisione e resistenza.

PA603CF materiale caricato con fibra di carbonio per la stampa 3D

PA 603 CF – Poliammide caricato carbonio

Esempio di provini per test a trazione

Workflow di Progettazione e Produzione

1 – Modellazione e stampa di provini per test a trazione e flessione :

Prima della produzione della maschera, sono stati eseguiti test di validazione del materiale, conformi alle normative UNI EN ISO 527-2, 1A e ISO 178.

I provini modellati su Siemens NX hanno superato test di trazione e flessione, confermando la validità del PA603CF per la maschera protettiva maxillofacciale.

2 -Scansione del volto:

La fase successiva è la scansione 3D del volto del soggetto su cui è stata modellata la maschera. Questa scansione viene eseguita con uno scanner 3D, che acquisisce i dati di forma e dimensione del volto. I dati acquisiti vengono poi utilizzati per creare un modello 3D della maschera che si adatti perfettamente al volto del soggetto con la tecnica del reverse engineering.

 

Fasi della scansione 3D

Modello 3D della maschera

3 -Modellazione 3D:

Il modello 3D della maschera viene creato utilizzando un software di modellazione 3D Siemens NX Il modello deve essere progettato in modo da proteggere le zone del volto più vulnerabili, come lo zigomo, la mascella e il naso.

La considerazione del comfort e della leggerezza è stata fondamentale, così come la volontà di preservare al massimo il campo visivo periferico dell’atleta.

4 -Prima realizzazione del prototipo

Prima di procedere con la maschera finale, è stato creato un prototipo in VeroWhitePlus con la stampante 3D Objet30 di Stratasys, che sfrutta la tecnologia di material jetting.

Questo passo preliminare ha consentito di valutare la bontà del design prima di passare alla fase successiva.

Primo prototipo della maschera

Maschera definitiva in fibra di carbonio

5 -Stampa 3D con Tecnologia SLS e Materiale PA603CF

Una volta confermata la riuscita del prototipo, è stata avviata la stampa 3D della maschera protettiva finale in PA603CF mediante le stampanti 3D SLS della nostra azienda.

Questa fase rappresenta il culmine del lavoro di tesi, con il materiale selezionato per le sue proprietà intrinseche di rigidità, resistenza, durezza e leggerezza.

Fasi Posteriori alla Stampa: Sicurezza e Personalizzazione

Simone Gallozzi ha discusso teoricamente delle fasi post-stampa, inclusa la necessità di rivestire internamente la maschera con un materiale morbido per il contatto con la pelle. Ha proposto l’uso di supporti strategici per evitare il contatto con l’area interessata dal trauma.

Trattamenti superficiali e personalizzazioni estetiche sono considerati per migliorare l’aspetto della maschera, completando il processo con l’aggiunta di elastici tramite fori appositi.

Il lavoro di Simone Gallozzi rappresenta un’ applicazione molto interessante dell’Additive Manufacturing nel mondo dello sport, evidenziando come la collaborazione tra il mondo accademico e l’industria possa aprire nuove prospettive per l’innovazione.

Prosilas: Successo al Best Value Award Marche 2023

Prosilas: Successo al Best Value Award Marche 2023

Spirito Lavorativo e Crescita Sostenibile Premiati nella Categoria ‘Lupo’

Il 6° Best Value Award Marche 2023, organizzato da Imprenditore Smart e tenutosi presso la sede di Confindustria Ancona, ha celebrato l’eccellenza delle aziende marchigiane nella creazione sostenibile di valore aziendale.

Tra i premiati, spicca Prosilas, che ha conquistato il quarto posto nella categoria “Lupo”, riconosciuta per la sua capacità di crescita costante nell’arco di cinque anni, evidenziando un notevole spirito lavorativo e adattabilità alle sfide.

Il premio

Il team di Imprenditore Smart infatti ha tenuto nella sede di Confindustria Ancona la 6 edizione del Best Value Award Marche 2023, progetto esteso a territorio regionale per premiare le 45 migliori aziende nella creazione di valore aziendale.

Dal 2018 infatti viene condotta una ricerca per individuare e premiare le aziende che sonno state meglio capaci di creare e accrescere il loro valore aziendale nella maniera più sana e finanziariamente sostenibile.

Il premio si suddivide in quattro categorie, in base al range di valutazione dell’azienda, per avere un margine di confronto più equo: Leone (valutazione oltre 100 mln di euro), Tigre (valutazione tra 50 e 100 mln di euro), Pantera (valutazione tra 10 e 50 mln di euro) e Ghepardo (tra 5 e 10 mln di euro). In quest’edizione, invece, Prosilas ha vinto il quarto posto nella categoria “Lupo”.

Introdotta dal 2021, la categoria “Lupo” va a selezionare le aziende che hanno saputo accrescere costantemente il loro valore prendendo in considerazione un arco temporale di cinque anni.

Prosilas: una squadra di lupi

Si basa infatti, più che sul valore economico effettivo, soprattutto sullo spirito lavorativo all’interno dell’ambiente, e la capacità di adattarsi e affrontare le situazioni che ogni giorni si pongono.

Proprio a tal proposito, lo staff Prosilas è stato riconosciuto e premiato per questo particolare atteggiamento propositivo e grande spirito collaborativo nella categoria rappresentata dall’animale che simboleggia grande forza e capacità adattativa al mutamento.

Questo riconoscimento ha quindi apportato grandi soddisfazioni e gioie per l’intero staff, che interpreta questo importante raggiungimento come riscontro positivo per gli sforzi giornalieri e conferma di star procedendo per la strada giusta che assicura il bene dell’azienda e dei lavoratori.
Il Premio sarà sicuramente una motivazione in più per conservare i progressi fatti e impegnarsi costantemente per continuare a operare in un ambiente sereno e appagante.

Dall’idea al prototipo in 4 mesi, Bimota taglia tempi e costi per le sue moto con la stampa 3D di Prosilas

Dall’idea al prototipo in 4 mesi, Bimota taglia tempi e costi per le sue moto con la stampa 3D di Prosilas

Bimota + Prosilas Caso studio

Grazie all’additive manufacturing di Prosilas, la casa riminese sviluppa nuovi modelli ad alte prestazioni nell’arco di pochi mesi. Si tagliano così tempi e costi, con risultati di assoluta eccellenza, su strada e su pista.

Bimota è la storica casa costruttrice di motociclette, fondata a Rimini nel 1973. Nel corso degli anni l’azienda ha vissuto diversi cambiamenti ed evoluzioni, fino alla rinascita grazie all’acquisizione da parte di Kawasaki Heavy Industries: nel 2019 del 49,9%, salito al 100% all’inizio del 2023. Così, Bimota può adesso contare sulla fornitura di tecnologia di Kawasaki, motori inclusi, e sulla relativa rete di vendita. 

“Abbiamo cominciato la progettazione della nuova Tesi H2 sin da subito: carrozzeria in carbonio e motore sovralimentato super performante, con le prestazioni più elevate della categoria grazie ai 230 cavalli nella versione Euro 4 e 200 per la Euro 5”, conferma Pierluigi Marconi, direttore tecnico Bimota: “Però, ci siamo ben presto scontrati con un ostacolo imprevisto da molti – il Covid e quindi la necessità di lavorare da casa. È stata in realtà l’occasione per cambiare approccio e progettare interamente la moto in 3D, aprendoci così a una serie di interessanti possibilità”.

Pierluigi Marconi , Direttore Tecnico Bimota. Tesi H2 e KB4

In officina Bimota il prototipo della Tesi H2

Da 12 a 4 mesi per il prototipo

Disporre del modello 3D di ogni parte della motocicletta è indubbiamente vantaggioso, perché consente di eseguire alcuni test virtuali e valutare “a schermo” l’effettiva correttezza di determinate decisioni prese dal progettista.

Però, “arriva comunque il momento in cui devi toccare con mano i pezzi, assemblarli e capire come si comportano, per stabilire se le scelte fatte sono corrette”, aggiunge Marconi: “In passato era necessario realizzare manualmente dei prototipi in Clay, dai quali costruire stampi rapidi per vetroresina. Un processo costoso e laborioso, i cui risultati non sempre erano precisissimi.

Ora invece, disponendo dei file 3D, abbiamo la possibilità di farli stampare tramite prototipazione rapida in appositi service: è così che abbiamo conosciuto Prosilas”.

Dall’idea ai primi mockup da esposizione si riescono così a ridurre le tempistiche da circa 12 a 4 mesi, con evidente riduzione anche dei relativi costi. Una volta accertata la bontà del progetto, si passa alla realizzazione delle attrezzature. Continua Marconi: “Lo sviluppo procede molto velocemente, la messa a punto dei componenti richiede qualche settimana e dal file si ottiene un prototipo stampato in 3D nel giro di un paio di giorni.

Controlliamo se le geometrie e le modifiche sono corrette o se è necessario intervenire di ancora. In questo caso, è sufficiente rimandare il file a Prosilas per ottenere il nuovo pezzo stampato da testare. In genere con un paio di passaggi otteniamo il risultato migliore possibile. In precedenza era necessaria la messa a punto degli stampi, un’attività molto costosa: nel migliore dei casi richiedeva qualche modifica, talvolta persino il suo rifacimento”.

Staff Bimota con il prototipo della Tesi H2

Test in pista con la Tesi H2

Con Prosilas la stampa 3D funziona anche su pista

Per una casa come Bimota è il risultato nella prova in pista: “Quando prenoti una giornata di test e organizzi la trasferta di alcuni ingegneri dal Giappone”, spiega Marconi, “non puoi mancare la consegna di un componente. Una giornata di test può costarci decine di migliaia di euro e oggi nessuno è disposto a sperperare un simile investimento”.

Quindi, è necessario trovare un partner in grado di realizzare anche i particolari più complessi, che difficilmente possono essere sviluppati solo sulla base di una simulazione fluidodinamica. Le molteplici variabili in gioco, come la temperatura dell’aria o la direzione dei flussi in entrata, rendono più pratico progettare un file 3D di buona qualità da utilizzare per prove pratiche su strada.

Ed è qui che la prototipazione rapida di Prosilas si dimostra affidabile e utile. “Una volta progettate alcune parti di carrozzeria e dei condotti, in un giorno abbiamo ottenuto i pezzi stampati e li abbiamo testati”, spiega Marconi: “L’uso di Nylon caricato con fibra di vetro ( PA12 GF) è ideale in termini di resistenza meccanica e alle alte temperature. Alcune parti sono infatti molto vicine all’impianto di scarico o ai radiatori e devono resistere a lungo, per offrirci i dati utili per comprendere se siamo sulla giusta strada. Inoltre è un materiale che non si deforma, caratteristica molto utile quando viene usato per l’accoppiamento di parti di carrozzeria”.

Tesi H2 ha dato il via a un percorso totalmente votato al 3D per Bimota. Con la KB4, dall’accattivante aspetto Vintage Inspired, l’additive manufacturing di Prosilas ha permesso ad esempio di realizzare un complesso sistema canalizzatore per l’aria. TERA, ultima nata del costruttore di Rimini, si è distinta in occasione della scorsa edizione di EICMA – Milano grazie a due kit esclusivi, che presto verranno aggiornati con ulteriori appendici aerodinamiche.

Vista frontale della Tesi H2 e della KB4

Bimota Tera

Il rispetto dei tempi stabiliti

Per Bimota l’approccio con la stampa 3D non era stato subito positivo. “Avevamo lavorato con fornitori che ci mandavano componenti deformati, fuori tolleranza, alcuni addirittura scollati”, ammette Pierluigi Marconi: “così i vantaggi della prototipazione rapida erano vanificati, perché se devi intervenire su un pezzo e questo nei test non risponde come ti aspetti, non puoi sapere se la colpa è del progetto, del materiale o della stampa. Anche per questo, secondo me, il fattore costo è secondario: spendere il 10% in meno, ma avere particolari che non rispecchiano le nostre aspettative, significa buttare soldi. Lo stesso vale per le tempistiche di consegna: se non posso fare affidamento su un fornitore, significa che è quello sbagliato. Quando abbiamo incontrato il personale di Prosilas, invece, abbiamo constatato sin da subito una grande attenzione nei confronti delle nostre esigenze e delle criticità del nostro lavoro”.

Un altro dettaglio critico è legato alle tempistiche: se da un lato la prototipazione consente di ridurre i tempi di sviluppo, dall’altro impone che la catena di fornitura sia assolutamente affidabile. Un’altra sfida che Bimota e Prosilas hanno vinto insieme. “Prosilas è tra i fornitori più precisi e puntuali che abbiamo mai avuto”, conclude Marconi: “Forniamo loro il file e otteniamo una tempistica di consegna che per noi è cruciale, poiché su quella impostiamo le successive attività”.

 

Render 3d della Bimota KB4

Pierluigi Marconi e lo staff Bimota in officina

Un futuro ricco di sfide per Bimota

Oggi che Bimota progetta in 3D i nuovi modelli e sfrutta la tecnologia additiva di Prosilas, tempi e costi del processo hanno subito un netto taglio. L’azienda resta alla costante ricerca di nuove idee e soluzioni per fare ulteriori passi in avanti sotto ogni aspetto: dalle prestazioni delle proprie moto al taglio dei budget di sviluppo, sempre con un occhio alle tempistiche complessive.

La consulenza degli esperti di Prosilas può rivelarsi ancora una volta l’arma vincente per raggiungere i risultati voluti e consolidare il successo di Bimota sul mercato.

 

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